La tecnología de impresión 3D de hormigón permite construir estructuras de cemento capa por capa. Una empresa argentina trajo la primera máquina de la región y ya imprimió más de 500 m2.
Con un costo de construcción que no baja, los desarrolladores buscan alternativas que les permitan ganar eficiencia. Una de las variables clave, y en la que todavía hay margen para optimizar, es la duración de las obras.
En este contexto, comienza a ganar terreno un método que promete revolucionar la industria de la construcción: estructuras de cemento construidas con impresoras 3D.
Lo que hasta hace unos años parecía una tecnología limitada a pequeños objetos de plástico hoy empieza a consolidarse en proyectos de gran escala alrededor del mundo. En 2025, por ejemplo, se inauguró en Texas un local de Starbucks construido con esta metodología. Ese mismo año, en Japón, se imprimió una estación ferroviaria en apenas seis horas. Y en Estados Unidos ya avanzan desarrollos de barrios cerrados donde todas las viviendas son realizadas mediante este método.
La tendencia ya tiene presencia en Asia, Europa y Norteamérica, y en la Argentina también comienza a sumarse a ese proceso. “Una vivienda de 120 m² puede tener la obra gris lista en 48 horas”, declaró Mateo Salvatto, cofundador de Grondplek, empresa especializada en impresión 3D de hormigón aplicada a la construcción, en el podcast Experiencia que construye.
La startup que creó Salvatto junto a tres socios tiene servicios de desarrollo urbano y rural, estaciones modulares y residencias, y construcción corporativa integral.
¿Cómo funciona la máquina?
Construir una estructura con esta metodología difiere de las obras tradicionales. Según Salvatto, la máquina con la que cuentan es de aproximadamente 11 metros por 11 metros y 7 metros de altura e imprime en concreto: cemento combinado con un 2% de aditivos.
A su vez, el sistema cuenta con una planta mezcladora compacta, conectada a una bomba y a una manguera especial que alimenta el cabezal impresor. De esta manera, la estructura se construye “capa por capa a una velocidad sorprendente”.
Lejos de la idea de fragilidad que podría asociarse a una construcción impresa, Salvatto aseguró que las viviendas que se logran son antisísmicas y tienen doble pared con cámara de aire. “No la rompes con nada”, resumió.
“Imaginate una casa que pueda bajar el 30% de su costo de mercado, terminada en una semana, y podés sacar una casa atrás de la otra”, indicó Salvatto. Además, destacó otra ventaja clave: la reducción del desperdicio de materiales, ya que la máquina bombea al cabezal únicamente el concreto necesario para cada etapa.
“Son casas de buena calidad, con diseño disruptivo, curva y contracurva para aprovechar mejor el espacio, recontra aislante, ergo con mejor eficiencia energética”, agregó.
Otro aspecto relevante es que los materiales necesarios no son difíciles de conseguir. “Es hormigón, nada muy místico”, resaltó Salvatto.
Incluso los aditivos utilizados —como plastificantes y acelerantes— están disponibles en el mercado local. La mezcla se ajusta según variables como la temperatura o las condiciones de la máquina, pero sin requerimientos extraordinarios.
Durante la impresión se realizan cortes entre capas para permitir el fragüe del material —el proceso químico de endurecimiento y pérdida de plasticidad del concreto, cemento o mortero—.
Es importante aclarar que la impresora construye solamente la denominada “obra gris”, es decir, todo lo vinculado al hormigón: estructura, paredes, escaleras, cantero e incluso mesadas. Después es necesario agregar las terminaciones, instalaciones y detalles finales.
Esta última tarea necesita de mano de obra. La tecnología “no busca reemplazar a los trabajadores”, sino que permite cambiar sus tareas y reducir las que involucran levantar cargas muy pesadas. “Las terminaciones, la operación y la supervisión de la máquina necesitan al humano”, enfatizó.
Más allá de viviendas: el uso industrial
La tecnología no se limita únicamente a la construcción residencial. Salvatto explicó que también puede aplicarse en proyectos de ingeniería civil y minería. “Es una fábrica de premoldeados portátil. La podés llevar a cualquier lado; solo necesitás nivelarla sobre el terreno y empieza a imprimir”, explicó.
Una de las principales limitaciones actuales es la altura: el modelo que utiliza Grondplek permite construir edificios de hasta tres plantas. Sin embargo, el avance tecnológico es constante.
Según contó el emprendedor, ya comenzaron a aparecer máquinas con guías horizontales capaces de imprimir en serie. “Podés hacer cinco lotes adosados e imprimir uno atrás del otro”, detalló.
El origen del proyecto
“Es mi primera incursión como emprendedor en el mundo de la construcción”, indicó Salvatto, quien además es cofundador de Asteroid, una compañía de tecnología inclusiva.
La idea surgió en una reunión, cuando un amigo mostró un video de una impresora 3D aplicada a la construcción. “¿Qué? ¿Eso existe?”, recordó que se preguntaron él y sus amigos.
A partir de ese momento comenzaron a diseñar el negocio y viajaron por Europa en busca de los mejores fabricantes del mundo. Finalmente encontraron en Copenhague, Dinamarca, la máquina que querían. “Hacen las Ferrari de las impresoras 3D de hormigón”, describió.
La empresa en cuestión era Cobod y, tras conocer el producto y su funcionamiento, Salvatto y sus socios lograron convertirse en los distribuidores oficiales de las máquinas para la Argentina, Uruguay y Paraguay.
Aunque empezaron en 2021 con este emprendimiento, recién en 2025 encontraron “una empresa lo suficientemente innovadora como para apostar por esta locura”: Techint. “La que trajimos es la primera máquina de la región”, afirmó.
Actualmente, según la web de la empresa, imprimieron más de 500 m² de hormigón, produjeron más de 1400 piezas, lo que se traduce en una reducción del 35% de tiempo de obra gris.
Su decisión de traer la maquinaria al país no es casualidad. “Quienes estamos en el sector privado tenemos que apostar por el país, hacer crecer a la Argentina y generar empleo”, concluyó Salvatto.